사람 없이 4t 화물 ‘번쩍’…현대위아 무인지게차, 기아 공장 누빈다

화물 상·하차까지 완전 무인화…국내 최초 공급

라이다·비전 센서 활용해 팔레트 인식률 100% 구현

AMR·주차로봇과 ‘H-Motion’ 라인업 구축…글로벌 공략

현대위아의 무인지게차가 하차한 물건을 목표 장소까지 스스로 이동시키고 있다. ⓒ현대위아

현대위아가 운전자 없이 공장을 돌아다니며 화물 상·하차까지 수행하는 무인지게차를 실제 제조 현장에 투입한다. 자율주행 물류로봇(AMR)과 주차로봇에 이어 무인지게차까지 확보하면서 제조·물류 현장의 자동화를 아우르는 ‘모바일 로봇’ 사업 확대에 나선다는 구상이다.

현대위아는 스스로 이동하며 화물차 등에 물건을 싣고 내릴 수 있는 무인지게차를 내년 5월부터 기아 오토랜드 화성에 공급한다고 7일 밝혔다. 완전 무인으로 상·하역 작업이 가능한 무인지게차를 실제 제조 현장에 공급하는 것은 국내 최초다.

현대위아의 무인지게차는 운전자 개입 없이 공장 내부를 이동해 팔레트를 운반하고 화물차 상·하차 작업까지 수행한다. 기존에 양산 중인 AMR 개발 경험을 활용해 라이다와 비전 센서, 안전 스캐너 등을 적용했다.

디지털 트윈 기술도 활용했다. 실제 공장과 동일한 환경을 가상 공간에 구현하고 이를 기반으로 무인지게차가 작업 상황에 맞는 최적의 이동 경로를 생성하도록 했다.

특히 지게차 운용의 핵심인 팔레트 인식과 상·하차 정확도를 높이는 데 초점을 맞췄다. 비전 센서를 통해 팔레트 위치를 파악하고 화물을 싣는 과정에서 트럭 차체가 내려앉는 현상이나 지면 상태에 따른 팔레트 위치 변화까지 고려하도록 설계했다.

반복 최근접점(ICP) 알고리즘을 이용해 실시간으로 데이터도 보정한다. 이를 통해 팔레트가 목표 위치에서 최대 250㎜ 벗어나거나 좌우로 10도 이상 틀어져 있어도 100% 인식할 수 있다는 게 현대위아의 설명이다. 컨테이너 진입로의 경사에도 대응할 수 있도록 차체 자세 보정 기능을 적용했다.

최대 적재 하중은 4t으로 제조 현장에서 주로 사용하는 중형 지게차와 비슷한 수준이다. 최대 속도는 공장 내 안전을 고려해 시속 약 6.5㎞로 설정했다.

안전사고 방지를 위해 차량 네 면에는 장애물을 감지하는 안전 스캐너를 장착했다. 이동 중 사람이나 장애물 등 위험 요소를 감지하면 즉시 정지한다.

현대위아는 이번 무인지게차를 기존 AMR과 주차로봇에 더해 모바일 로봇 브랜드 ‘H-Motion’의 제품군을 완성하고 글로벌 제조·물류 시장으로 사업을 확대한다는 계획이다.

현대위아 관계자는 “무인지게차 공급을 통해 제조 현장에서 사용하는 산업용 로봇의 라인업을 더욱 다양하게 구축할 수 있게 됐다”며 “H-Motion 로봇을 통해 글로벌 제조 현장을 혁신하는 회사가 되도록 더욱 노력하겠다”고 말했다.